鋰電產業正邁向高質量躍升發展的新階段，數字化、智能化轉型已是電池企業無法繞開的問題。但鋰電池生產周期相對較長、生產設備多、工藝復雜，從訂單到產品完成交付的整個生產活動，都面臨諸多棘手的難題和痛點。

在生產管理方面，大規模制造背景下，電池企業對于資源調度、計劃排產、生產跟蹤、進度管理、物料管理、存貨周轉等一系列環節提出了更精益、更敏捷的要求。

在設備管理方面，鋰電池制造過程涉及很多的自動化裝備，設備實時運行情況的獲取、工藝參數的管控及質量數據的在線采集難度大。沒有實時精確的數據，就無法發出正確的控制指令和生產指令，換型效率較低、庫存周轉率低下，全盤生產活動無法迅速指導、反應和報告。

在質量管理方面，一方面缺乏規劃，基本追溯鏈斷裂；另一方面缺乏系統而完整的追溯方案，事后檢查模式質量成本過高。

鋰電工廠要真正實現智能化、數字化并不是空中樓閣，需要通過切實可行的方式來解決這一系列的生產現場痛點，為生產制造能力和產品競爭力的提升提供保障。

海目星基于智能化、數字化工廠理念，結合鋰電池生產工藝特性、MES系統功能，同時導入制造及裝備主導的預測性的質量管理、數字化的制造組織方式、數字化的計劃與物料管控解決方案，構建全新的面向鋰電池生產的制造執行系統MES。

鋰電池制造工序繁多，節拍較快。例如組裝線產品檢測屬于后置工位，難以精確識別并有效隔離風險產品，單機異常后持續加工產生，最終導致批量的不合格產品，造成巨大的成本損失，極大地影響良品率。

通過MES構建完整的追溯鏈解決方案，實時分析關鍵控制點，做到毫秒級自動響應；對異常設備發出“互鎖指令”，執行反向控制 & 標記分揀，防止不良品持續加工導致的浪費，某客戶8GWh產能工廠應用后降本約800萬/年。

在鋰電工廠的生產現場，產品換型耗時長，逐臺設備重置參數工作量極大，短則一周，長則數月。另外配方版本多，換型容易出錯，易產生批量不合格產品。

通過MES統籌Recipe參數設置/配方設置，規范產品設計端和生產現場數據保持一致；快速實現產品換型，設備參數/產品配方一鍵下發至生產設備；再經過Recipe參數校驗+配方校驗，即可在生產過程中執行。MES系統執行的修改、審批，再重新同步，執行，進一步確保了工藝的規范性。

某客戶應用海目星-數字化的制造組織解決方案，實現了單次換型標準調整時間縮短80%；另外防止因人工標準設定錯誤導致的產品異常，隱形降本約100萬/年。

針對WMS/MES/SAP未實現系統互通，造成多套賬，人工處理及時性和準確性難度較大，另外現場人工巡檢物料狀態，不能及時準確反映線體物料需求，入賬需人工輸入，易漏錄、錯錄。

通過MES與WMS系統集成，建立起物流、生產流、信息流互聯互通的管理平臺。實現物料需求與物料配送一體化，實現現場物料配送無紙化，提高數據流轉準確性、完整性，現場工作效率提升。

同時，提供了自動報工與自動排程支持，自動統計良品/不合格品/報廢品，并上傳ERP；工序物料消耗自動計算；報廢品精準分類等。極大地解決了過去手工記賬人力消耗與數據準確性問題，提高賬實一致率，減少盤點差異，支持財務進一步地成本精細化管理。

從鋰電池生產實際需要出發，MES提供實現從漿料制造、極片制造、電芯制造、電芯測試、模組組裝（涵蓋CTP）的鋰電池生產全制程優化所需的信息。聚焦綜合管理、計劃管理、工藝管理、質量管控、生產執行、設備管理、SPC管理、可視化管理等八大功能模塊，破解流程制造，批次管控問題，解決離散制造的不確定性及復雜性的難題，實現批量化、定制化的數字化精益生產，降本增效，打造實時可視的數字化鋰電工廠！