不同規格的鋼材拼焊，可以降低汽車座椅骨架生產成本。最近，從寶鋼安賽樂激光拼焊有限公司（簡稱“寶鋼安賽樂”）傳來信息，該公司利用激光拼焊替代國際通用的電弧焊成功試制出汽車座椅骨架用材，可使下游用戶生產工序、模具數量和成本得到大幅降低，有利于汽車減重和節能減排，為行業首創并形成一項專利。

長期以來，國內外汽車制造商使用的汽車座椅骨架零件，是在生產中將兩個零件分別經多次沖壓后利用電弧焊技術焊接而成，由此帶來制造工序和成型模具數量多、制造成本高等一系列問題。寶鋼安賽樂及時跟蹤汽車行業發展動態，在與用戶進行深入溝通的基礎上，于2010年開展了采用激光拼焊加工此類零件用材研究。寶鋼安賽樂通過多次試驗和反復論證，確定了采用激光焊接技術替代原有電弧焊技術，先進行激光焊接工序，然后再整體進行沖壓成型，極大地提高了焊接強度。以某品牌汽車座椅骨架為例，工序數由原先24個減少為10個，成型模具數由19個減少到7個，產品整體制造成本下降了20%。

據業內人士介紹，激光焊接技術在汽車座椅骨架上的應用，可提升汽車座椅骨架的強度和安全性，市場前景廣闊。目前，已經有多家國際著名汽車座椅廠商表達了同寶鋼的合作意向。