今年7月，張海鷗團隊歷時十余年研發的金屬3D打印“微鑄鍛”技術相繼成功應用于大型泵噴推進器槳葉、新型高爐風口等大型復雜零件及高端材料制造中，充分證明了金屬3D打印“微鑄鍛”這一原創短流程綠色制造技術的巨大市場潛力和廣泛應用前景。

　　《烏勒斯報告》(《Wholers Report》)是這樣評價的，“張海鷗團隊首創電弧熔積與原位熱軋(鑄鍛銑)同步制造技術，不同于國際同行團隊的電弧熔積的分步制造技術。張海鷗團隊利用鑄鍛銑工藝，獲等軸細晶，成功制造出性能超過鍛件的發動機零件。”

　　金屬3D打印“微鑄鍛”技術一次性制造成功大型泵噴推進器槳葉，該槳葉選用不銹鋼316L原材料，成型尺寸達到直徑0.6米、高度1米，總重量160千克，破解了在復雜曲面構建上同時進行打印增材、等材變形與銑削減材在同一裝備上集成制造的“卡脖難題”。泵噴推進器主要應用于潛艇軍事、船舶重工等領域，是船舶航行的重要動力裝置。通過金屬3D打印“微鑄鍛”技術制造成功的大型泵噴推進器槳葉通過驗收與測試，制造周期相比傳統方式縮短了2/3，構件的力學性能得到了大幅度提升，制造精度差由以前的0.5mm提高到0.1mm，沒有檢測到鑄造缺陷如氣孔、裂紋等。

　　據了解，金屬3D打印“微鑄鍛”技術還有效應用在了其他領域。近日，中國寶武武鋼集團有限公司就成功應用該技術，用于高爐風口制造。經檢驗,該新型高爐風口耐磨性大幅提高，抗熱震性能遠優于傳統等離子噴涂工藝，風口使用壽命較傳統方法提高5倍以上，產生了重大經濟效益。武鋼副總經理、原煉鐵廠廠長陸隆文表示，因為新型梯度功能復合材料“高爐風口”的使用壽命長，大大減少了停爐更換風口的時間，有效提高了設備利用率和生產效率，經濟效益顯著。經初步估算，使用壽命較傳統產品提高5倍以上，節約的風口購置成本及更換導致的停爐效益共計約3027萬元。

　　張海鷗教授帶領團隊用14年的時間，破解了困擾金屬3D打印的世界級技術難題，實現了我國首超西方的微型邊鑄邊鍛的顛覆性原始創新。張教授表示，金屬3D打印“微鑄鍛”不僅實現了綠色高效的短制造流程，還顯著提高了材料的疲勞壽命和可靠性，為船舶航行提供更為強勁、穩定的“中國動力”。