今年一季度，奇瑞萬達貴州客車股份有限公司完成近400輛客車生產，產值近3億元，躋身行業前七名。

這家位于貴陽經開區的企業，在原材料成本不斷上漲等不利因素影響下，緣何還能取得新突破？該公司運營總監李洪達認為，這得益于公司圍繞降本增效進一步發力“智造”、不斷挖掘拓展國內市場。

在奇瑞萬達總裝車間，每條生產線旁都有一臺一米多高的顯示屏，這臺叫做呼叫系統的設備，連接了奇瑞萬達的大數據管理平臺，當生產現場遇到問題時，工作人員只需通過呼叫系統，便可將信息及時、精準地傳達給解決問題的相關人員。

“以前，奇瑞萬達的大數據平臺主要用于辦公管理，且信息系統之間沒有打通，當生產遇到問題時，需要逐一打電話通知相關人員，有時不一定能夠及時聯系到人，等待時間久，問題解決速度慢，信息化沒有真正賦能生產制造。”總裝車間一名技術人員說。

如今，借助呼叫臺等終端設備，奇瑞萬達將信息化應用從辦公管理延伸和下沉到生產一線，在提升生產效率、實現高效管理的同時，也進一步確保了產品質量。接下來，奇瑞萬達計劃在全公司的40多個班組全部裝上呼叫系統。

“呼叫系統是我們借力大數據實現數字化、智能化發展的其中一個布局。”據李洪達介紹，在轉型過程中，奇瑞萬達堅持以供給側結構性改革為主線，加快促進大數據與實體經濟深度融合發展，通過智能化改造、數字化管理、高效化檢測，不斷強管理、擴產能、提質量，促進生產提質增效降本。

除了用大數據賦能生產，目前，奇瑞萬達的物流、采購、銷售等數據已全部上“云”，為精細化管理打下了堅實基礎。以銷售數據為例，奇瑞萬達通過深入挖掘數據背后的價值，不斷分析市場需求變化及趨勢，倒逼產品創新升級。

作為貴州客車制造龍頭企業，奇瑞萬達不僅加快推動管理信息化，還借助貴陽實施“千企改造”工程的契機，加快促進生產自動化。

奇瑞萬達工藝工程部部長邊東生坦言，由于客車訂單具有多品種、小批量特點，客戶多是“按需點單”，相比能批量生產的產品而言，客車制造要實現智能智造的難度更大，成本也更高。“奇瑞萬達的行動表明，加快打造‘智造’工廠，是打造國內一流、世界先進的客車制造企業的必然選擇。”邊東生說。

今年，奇瑞萬達計劃投入2000余萬元，對焊裝車間進行整體提升改造，提升焊裝車間生產質效。目前，改造方案已制定完成。“客車的焊接工作基本是在焊裝車間完成，生產不同型號車輛所需的設備不同，產品型號一換，生產設備也要跟著換，每換一次設備，就要耽擱三四個小時，嚴重影響了生產效率，質量穩定性也受影響。”邊東生道出了升級焊裝車間的原因。

在此次焊裝車間提升改造中，奇瑞萬達計劃引入智能機器人、激光切割設備等先進自動化設備，打造能同時滿足所有車輛焊接需求的一體化車間。以用于下料環節的激光切割設備為例，該自動化設備可使下料更加準確、高效，從源頭強化產品質量管控。

焊裝車間改造完成后，可進一步提升效率、降低成本。以前，80人10小時只能完成8臺客車骨架焊接，車間改造完成后，在人員減少60%的前提下，1小時便可完成1臺客車骨架的焊接。

隨著“智造”布局不斷深化，奇瑞萬達客車制造效率不斷提升，一臺客車的生產周期從之前的40天縮減到了目前的35天，焊裝車間改造完成后，周期將進一步縮短到30天內，讓奇瑞萬達具備年產三萬臺客車的能力。

生產質效的提升，研發力度的加大，為奇瑞萬達搶抓市場先機、鞏固市場份額增添了底氣。“我們將立足貴州，不斷拓展國內市場，并圍繞國際市場走出去、走進去、走上去的‘三步走’戰略，審時度勢、瞄準新機，為取得更大發展成績打好基礎、作好準備。”李洪達說。