近年來，華工科技相繼攜手中聯重科、甘肅博睿規劃、實施了工程機械、橋梁行業首個智能備料中心、首個鋼結構橋梁全流程智能工廠，為推動制造業數智化轉型升級提供了優質的示范樣本。日前，兩家企業的智能制造項目接連斬獲國家級榮譽，中聯重科“大型柔性智能備料車間”入選2022中國智能制造十大科技進展；甘肅博睿申報的“基于5G的鋼結構橋梁全流程智能制造工廠”入選首屆全國交通企業智慧建設創新實踐優秀案例。
“智”造增光 2018年，華工科技開始承接中聯重科的智能備料中心項目，從智能行車上料，到激光打碼、切割，再到分揀、碼垛、存儲、配送，項目攻克了傳統備料質量穩定性差、生產效率低及成本高等問題，實現了材料利用率比行業平均水平提升15%、零件精度由毫米級提升至頭發絲級、精簡人員50%以上、制造周期縮短80%、庫存降低60%、年節約成本20%以上、年減少碳排放逾6萬噸，在行業內首次實現了從鋼板來料到成品交付的全流程智能制造。該挖掘機智能工廠是行業內唯一包含智能備料、焊接、機加、涂裝、裝配及物流等全工藝流程的智能制造工廠，也是行業內智能化程度最高、柔性最高、裝配精準度最高的智能工廠。產線具備覆蓋200余種規格鋼板原材料、近萬種零部件的超柔性加工能力，集中下料規模和技術難度皆為“行業之最”。 2020年，華工科技在行業內率先突破波形鋼腹板連續自動化焊接的關鍵核心工藝并實現穩定量產，聯合甘肅博睿打造出國內橋梁行業首條5G波形鋼腹板標準箱梁智能化生產線。該產線實現自動化控制、生產調度優化、資源計劃管理三位融合的智能制造過程控制管理，采用無示教機器人，通過3D掃描技術、激光跟蹤系統、電弧跟蹤系統可實現焊縫自動識別及全工位的自動焊接，焊后產品一次合格率達98.5%，產線投產后，產品研制周期縮短20%，單位產品生產效率提高100%，生產成本降低31%，單位產值能耗降低20%，銷售訂單有明顯增長。 一個個“智”造標桿的背后，是華工科技二十余年在激光智能裝備和工業信息化軟件研發方面的技術積累和產品打磨。 1、“能思考”的智能制造數字化管理平臺
華工科技集成ERP企業資源計劃、PLM生命周期管理、MES制造執行管理、數字孿生、生產安全管理、LES鋼板庫存管理、生產監控管理7大系統，打造出一體化的智能制造數字化管理平臺。其中，公司自研產品HG-CCS中控系統和HG-MES制造執行系統是智能下料產線的“智慧大腦”，它通過數據采集技術，向下采集底層自動化控制系統及各類設備信息，向上對接MES系統協調生產任務，合理調配產能資源，最終實現全流程的自動化生產運行和生產節拍的最優管控。
2、 “更聰明”的智能下料產線
該系統是以物料拉動為核心，統籌實現物料從入庫、庫內管理、出庫、拉動、轉移到最終裝配的物流管理系統。過去，板材下料切割后大量堆積在倉庫等待人工揀選，材料周轉率低導致物流成本抬升。如今，通過LES系統可實現對鋼板庫存和零配件齊套率的實時監控，并根據計劃排程進行自動分揀和智能配送，提高庫存及物流配送的管控效率。 視覺分揀 視覺分揀系統基于“AI+3D視覺”技術研發，融合機器人控制技術、智能抓取技術于一體，可實現對海量無序物件的動態抓取和柔性分揀。系統首先通過視覺識別算法結合3D相機獲取工件位置姿態信息，再配合中控系統、分揀機器人、端拾器等將工件轉移到制定料框。該系統目前已應用于多個大型工程機械項目，識別準確率99%，分揀成功率99%，可以同時識別數十個大尺寸零件，識別范圍長達十米以上。 數字孿生 數字孿生是基于物理世界的實體狀態，在數字世界中構建出一個 “完整分身”。它通過在虛擬環境中對各業務環節進行模擬仿真，發現業務流程中的潛在問題，從而優化現實中的決策行動。在甘肅博睿項目中，我們首次使用了數字孿生技術，對設備電壓是否超標、加工參數是否偏離預定設置等影響焊接質量的問題進行生產的實時監控和智能診斷。 未來，華工科技將立足高端裝備制造，深化工業軟件自主核心技術研究，攜手產業鏈合作伙伴共同推動智能制造在更廣泛的領域應用落地。
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