大眾持續堅定推動 3D 打印技術量產應用化，目前已經取得突破性進展，近期將首次在德國 Wolfsburg 工廠投入制造車輛零件。大眾所使用的 3D 打印技術是以雷射從金屬粉末中一層層將零件堆棧出來，為了取得足夠強度，金屬零件還會經過加熱與塑形。

　　借由在量產車上應用 3D 打印技術，能夠降低制造成本并提高產能，這或許和一般人對于 3D 打印技術耗時低產的印象有所出入。不過比起使用鋼板切割沖壓成形，3D 打印出來的金屬零件重量僅有一半左右，這對于汽車工業很可能帶來革命性變化。雖然大眾并不是第一家使用 3D 打印技術的車廠，但與僅用在概念車、原型車或者是稀有限量產品的作法不同，大眾是目前唯一將該技術用于「量產制程」的車廠。

　　為此大眾在過去 5 年內投資了數千萬歐元，并且與 Siemens 以及 HP 進行策略結盟，前者負責提供自動化與軟件解決方案，而高科技 3D 打印設備則是由 HP 制造。未來將可加速車輛零件開發與制造，提供更多彈性同時減少資源消耗。除此之外，大眾更與 Siemens 共同研究，將每一種零件的擺放位置最佳化，讓每次打印時最多能增加一倍產量。

　　到了 2025 年，集團目標將 Wolfsburg 每年以 3D 打印技術生產的零件數量提高到 10 萬件。至于現階段首件用于量產車上的 3D 打印零件，將是敞篷 T-Roc 的 A 柱，比起使用鋼板制造，可減輕近 50%重量。至于安全性方面，大眾已經針對 3D 打印金屬件進行測試并順利通過。不過截至目前為止，大量制造仍不符合經濟效益，但隨著大眾、Siemens 與 HP 三方共同開發的全新制程導入應用，這個問題很快就能獲得解決。